Lexikon

Hinterfüllen von Formen und Tiegeln ist für die Stabilität unerlässlich. Fertigtiegel aus SiO2-Massen oder Tongraphit werden mit Quarzsand hinterfüllt. Der obere Rand wird mit Patchmasse gegen ausrieseln abgesichert.

Hochofen ist ein Schachtofen zur Erzeugung von Roheisen, einer Vorstufe des Stahls.

Ein Hochofen ist eine industrielle Anlage zur Gewinnung von Roheisen durch Reduktion und Schmelzen von Eisenerzen mithilfe von Koks und weiteren Zuschlagstoffen.

Funktionsweise eines Hochofens

In einem Hochofen werden Eisenerze, Koks und Zuschläge wie Kalkstein von oben zugeführt und unter hohen Temperaturen verarbeitet. Das Herzstück bildet eine chemische Reduktionszone, in der Kohlenstoffmonoxid aus dem Koks den Sauerstoff aus dem Erz abspaltet. Dabei entsteht Roheisen, das sich am Boden des Hochofens sammelt und durch regelmäßiges Abstichverfahren entfernt wird. Gleichzeitig entstehen Schlacke und Gichtgas als Nebenprodukte. Schlacke wird als Sekundärrohstoff genutzt, während das Gichtgas häufig energetisch verwertet wird.

Anwendungsbereiche und Bedeutung von Hochöfen

Hochöfen spielen eine essentielle Rolle in der weltweiten Eisen- und Stahlproduktion. Sie sind entscheidend für die Herstellung von Roheisen, welches später zu Stahl weiterverarbeitet wird. Aufgrund ihres hohen Produktionsvolumens und ihrer Effizienz sind Hochöfen unverzichtbar in modernen Industrieprozessen. Trotz ihrer großen Bedeutung stehen sie vermehrt im Fokus von Umweltauflagen und Nachhaltigkeitsdebatten, was zu Innovationen bei der Reduktion von CO₂-Emissionen in der Hochofentechnologie führt.

Zukünftige Herausforderungen und technologische Innovationen

Die Hochofenindustrie steht angesichts globaler Klimaziele vor Herausforderungen, insbesondere bezüglich der Senkung von Treibhausgasemissionen. Neue Technologien wie wasserstoffbasierte Reduktionsverfahren werden erforscht und zunehmend implementiert, um den klassischen Hochofen langfristig nachhaltiger zu gestalten. Diese Innovationen könnten die Zukunft der Stahlherstellung maßgeblich verändern und zur Erfüllung der Klimaschutzziele beitragen.

Hydraulikanlagen sind Gesamteinrichtungen zum hydraulischen Antrieb von Maschinen, bestehend aus Pumpenaggregat, hydraulische Arbeitszylinder oder hydraulische Motoren, Rohrleistungen und Steuereinrichtungen. Als Energieträger dient eine Hydraulikflüssigkeit, Öl oder Emulsion, die vom Pumpenaggregat gefördert und mit Druck bis 200 kp/cm2 beaufschlagt wird

Immission ist der Zutritt von Strahlen, Gasen oder festen Stoffen fremder Herkunft, z. B. Staubimmission durch den Kupolofenbetrieb auf einem Nachbargrundstück.

Impfen ist das Einbringen von Keimbildnern, meist auf Ferrosilizium-Basis, in eine Eisenschmelze. Es erhöht die Zahl der Kristallisationskeime und steuert damit die Graphitausbildung bei der Erstarrung. Die chemische Zusammensetzung der Schmelze ändert sich dabei nur geringfügig; das unterscheidet das Impfen vom Legieren. Die Impfmittel werden meistens in Pulverform während des Giessens in den Giessstrahl geleitet. Wenn auf Grund besonderer Erfordernisse eine sehr Grosse Menge an Impfstoff benötigt wird, ist der Einsatz von Drahtimpfeinrichtungen zu empfehlen. Das Impfen vor dem Einfüllen des Eisens in eine beheizte Giesseinrichtung kann zu verstärkter Ansatzbildung im Rinneninduktor oder im Induktorhals führen.

Quellen

1. Herbert H. Netzel: Induktionsofenhandbuch. 3. Auflage, Eigenverlag IES, Witten 2003, S. 80.

Induktion beruht auf Magnetismus im Zusammenhang mit elektrischen Spannungen und Strömen. Es gelten nachstehende Regeln, die im Motorenbau und bei Transformatoren genutzt werden. Befindet sich ein elektrischer Leiter in einem sich ändernden Magnetfeld, so wird in dem Leiter eine elektrische Spannung induziert. Fliesst durch diesen Leiter ein Strom, so erhält der Leiter einen Bewegungsantrieb, der unter einem Winkel von 90° zur Stromrichtung erfolgt. Diese Eigenschaft wird im Motorenbau angewendet. Beim Generator wird in einem fremdbewegten Leiter eine Spannung in der Rotorwicklung oder in der Statorwicklung erzeugt.

Beim Transformator befinden sich auf einem Kern 2 getrennte Spulen mit unterschiedlichen Windungszahlen. In Abhängigkeit der Windungszahlen bzw. dem Übersetzungsverhältnis wird die Spannung hoch oder runter transformiert. Der Strom ist wegen der Gleichheit der beiden Leistungen umgekehrt proportional. Z.B.: Primär: 10 kV 200 Wdg. 50 A 500 kVA Sekundär: 1 kV 20 Wdg. 500 A 500 kVA

Der Induktionstiegelofen basiert auf dem Induktionsprinzip der Transformatoren, das nachstehend an einem Beispiel erläutert werden soll.
Ein Mittelfrequenzofen hat bei 5 t Fassungsvermögen 3.000kW Leistung bei 3.000 Volt, 11Windungen und 140 mm Tiegelwandstärke. Es fliesst in der Spule ein Wirkstrom von 1.000 A.
Setzt man nun die Schmelze oder den Schrotteinsatz als 1 Windung sekundär an, so ergibt sich theoretisch eine Spannung im Tiegel von 273 Volt und ein Strom als Summe in der Schmelze von ca. 11.000 A. Dieser hohe Strom führt als Wirbelstrom zum Erwärmen und Schmelzen des Einsatzgutes.

Induktionstiegelofen ist die Bezeichnung für einen Ofen, der einen Tiegel hat, der mit einer den Tiegel umschliessenden Induktionsofenspule beheizt wird. Es gibt Induktionstiegelschmelzöfen und Induktionstiegelwarmhalteöfen, die sich im wesentlichen in ihrer Nennleistung unterscheiden. Es können komplett baugleiche Öfen mit unterschiedlichen Spannungen als Schmelz-, Speicher- und Warmhalteofen betrieben werden. Bei baugleichen Öfen ist die Ofenanschlussspannung für die Nennleistung die ausschlaggebende Größe.

Einen Induktor nennt man bei Rinnenöfen und vergleichbaren Gießeinrichtungen das Beheizungsaggregat. Ein Rinneninduktor ist einem Transformator sehr ähnlich aufgebaut: Man hat einen geschlossenen Eisenkern (Joch), auf dem eine oder zwei Spulen sitzen. Sekundär ist die Rinne unter 90° durch die Jochöffnungen angeordnet und bildet, gefüllt mit flüssigem Metall, die einwindige Sekundärseite dieses Transformators.

Funktionsweise: der Induktor als Transformator

Ein Induktor arbeitet nach dem Transformatorprinzip. Die Primärspule wird mit Wechselstrom gespeist und erzeugt im geschlossenen Eisenjoch ein magnetisches Wechselfeld. Anders als bei einem klassischen Transformator ist die Sekundärseite hier keine zweite Wicklung aus Draht, sondern die flüssige Metallschmelze selbst, die als geschlossener Ring durch die Rinne fließt und dabei die Jochöffnung durchsetzt. Diese Schmelzeschleife hat exakt eine Windung. Das im Joch geführte Magnetfeld induziert in ihr eine Spannung, die einen sehr hohen Strom bei sehr niedriger Spannung treibt, ganz analog zu einem stark heruntertransformierenden Netztransformator.

Dieser induzierte Strom fließt durch den ohmschen Widerstand der Schmelze und erwärmt sie dabei nach dem gleichen Prinzip wie jede Induktionsspule: durch Joulesche Wärme. Der Unterschied zur kernlosen Ofenspule liegt im geschlossenen Eisenkern, der den magnetischen Fluss verlustarm zur Rinne führt und dadurch bei vergleichsweise niedriger Netzfrequenz (meist 50 Hz) eine sehr hohe Kopplung zwischen Primärspule und Schmelze erreicht. Aus diesem Grund arbeiten Rinneninduktoren praktisch immer mit Netzfrequenz oder niedriger Mittelfrequenz, während kernlose Tiegelofenspulen üblicherweise mit höherer Mittelfrequenz betrieben werden.

Aufbau eines Rinneninduktors

• Eisenkern (Joch): geblechter, geschlossener Kern aus Elektroblech, minimiert Ummagnetisierungsverluste und bündelt den magnetischen Fluss.
• Primärspule: ein- oder zweiteilige, wassergekühlte Kupferrohrwicklung auf dem Joch.
• Rinne: feuerfest ausgekleideter Kanal, der die Schmelze führt und im rechten Winkel durch die Jochöffnung(en) verläuft.
• Rinnenstein bzw. Futter: feuerfeste Auskleidung der Rinne, direkt im Kontakt mit der Schmelze und dem größten Verschleiß ausgesetzt.
• Induktorgehäuse und Kühlkreislauf: nimmt Joch und Spule mechanisch auf und führt das Kühlwasser für die Primärspule.

Rechenbeispiel: Flächenleistung eines 800-kW-Induktors

Ein 800-kW-Induktor hat eine Ankopplungsfläche von etwa 2,1 m². Die Induktorspule hat zum Beispiel bei 660 V und 50 Hz 34 Windungen mit einem Wirkstrom von rund 1.212 A, das ergibt 41.208 Amperewindungen. Da die Windungszahl der Schmelzeschleife in der Rinne exakt 1 beträgt, fließt in der Rinne demnach ein Strom von 41.208 A. Bei typischen Rinnenquerschnitten entspricht das einer Stromdichte von etwa 1,84 A/mm².

Daraus ergibt sich eine Flächenleistung von rund 890 kW/m² beim Induktor. Zum Vergleich: Ein vergleichbarer Tiegelofen mit 3 t Fassungsvermögen und ebenfalls 800 kW Leistung kommt nur auf etwa 380 kW/m² Flächenleistung. Der Rinneninduktor koppelt die elektrische Leistung also mehr als doppelt so konzentriert in die Schmelze ein wie ein vergleichbarer Tiegelofen.

Diese hohe Flächenleistung ist der Grund, warum Rinnenöfen bei gegebener Leistung kompakter bauen können als Tiegelöfen. Sie hat aber eine Kehrseite: Die thermische und elektromagnetische Belastung von Rinnenstein, Spule und Joch ist an dieser kleinen Kopplungsfläche entsprechend konzentriert. Genau dort setzt der Verschleiß zuerst an, und genau dort liegt der Schwerpunkt jeder Induktor-Wartung.

Verschleiß und typische Schäden am Induktor

• Rinnenstein-Verschleiß: Die feuerfeste Auskleidung der Rinne erodiert durch die strömende Schmelze und thermische Wechselbelastung. Ist der Rinnenquerschnitt zu weit erodiert, sinkt die Stromdichte und die Leistungsübertragung wird ineffizient; im Extremfall droht Durchbruch.
• Windungsschluss in der Primärspule: wie bei jeder Induktionsspule kann die Isolierung zwischen den Windungen thermisch altern oder mechanisch beschädigt werden.
• Kühlwasserleckagen: undichte Kupferrohre in der wassergekühlten Primärspule oder im Induktorgehäuse führen zu lokaler Überhitzung.
• Jochverluste durch beschädigte Blechisolation: beschädigte Elektroblech-Isolation im Kern erhöht Wirbelstromverluste im Joch selbst und damit die Erwärmung des Kerns.
• Alterung durch Dauer-Betrieb: Induktoren laufen häufig im Dauerbetrieb über Jahre, entsprechend zeigen ältere Anlagen kumulierten Verschleiß an mehreren Bauteilen gleichzeitig, nicht isoliert an einem einzelnen.

In der Praxis wird bei einer Induktor-Reparatur meist die komplette Baugruppe aus Rinnenstein, Spule und teilweise auch Joch gemeinsam geprüft und instandgesetzt, da die Bauteile mechanisch und thermisch eng gekoppelt sind und sich ein Einzeltausch selten lohnt.

Induktor vs. Induktionsspule vs. Tiegelinduktor

Die drei Begriffe werden häufig durcheinandergebracht. Ein Induktor im engeren Sinn ist die stromdurchflossene Wicklung allein. Der Induktor ist die komplette Baugruppe aus Spule, Eisenkern und der zugehörigen Rinne, wie hier beschrieben. Ein Tiegelinduktor dagegen ist kein Rinneninduktor, sondern ein eigenständiger, kompakter Tiegelofentyp mit Flansch zur Befestigung an einem größeren Ofensystem, meist als Warmhalteaggregat eingesetzt und mit kernloser Tiegelofenspule statt Joch-Induktor ausgestattet.

Wartung: worauf bei der Inspektion zu achten ist

Weil Rinnenstein, Spule und Joch mechanisch und thermisch eng gekoppelt sind, lohnt sich eine regelmäßige, kombinierte Inspektion statt isolierter Einzelprüfungen:

• Isolationswiderstand der Primärspule gegen Erde messen, fallende Werte über mehrere Messintervalle deuten auf beginnenden Windungsschluss hin, bevor die Spule tatsächlich ausfällt.
• Kühlwasserdurchsatz und -temperatur an Vor- und Rücklauf vergleichen, ein sinkender Durchsatz bei gleichbleibendem Druck weist auf Ablagerungen im Kühlkanal hin.
• Rinnenquerschnitt nach jeder Ofenreise auf Erosion prüfen, da ein zu weit erodierter Querschnitt die Stromdichte und damit die lokale thermische Belastung weiter erhöht, ein sich selbst beschleunigender Effekt.
• Alter und Betriebsstunden dokumentieren, da Rinneninduktoren meist im Dauerbetrieb laufen und Verschleiß an mehreren Bauteilen gleichzeitig kumuliert, nicht isoliert an einem einzelnen.

Wird ein Induktor umgerüstet, etwa im Zuge eines IGBT-Umrichter-Retrofits der Anlagensteuerung, ist das zugleich der wirtschaftlich günstigste Zeitpunkt, Spule und Rinnenstein gemeinsam zu prüfen und bei Bedarf mit instand zu setzen, da die Anlage ohnehin steht.

Verwandte Begriffe: Induktionsspule · Rinnenofen · Tiegelinduktor · Transformator

Industrieroboter sind computergesteuerte, frei programmierbare Automaten, die mit unterschiedlichen Greifern, Werkzeugen u. a. ausgestattet werden können. Sie können an Fertigungsstraßen auch komplizierte Arbeits- Vorgänge ohne menschliche Eingriffe durchführen. Einprogrammierung nach einmaliger manueller Führung durch den Menschen. Es werden Roboter für Nutzgewichte bis über 2 t hergestellt, zum Beispiel der FANUC M-2000iA/2300 mit 2.300 kg Traglast^[2] oder der KUKA KR 1000 titan, dessen Foundry-Ausführung 1.000 kg trägt^[1], und finden damit auch Anwendung im Gießbetrieb.

Quellen

1. KUKA AG: KR 1000 titan, technische Daten der Varianten. Produktseite, abgerufen am 27.08.2026.
2. FANUC Europe Corporation: M-2000iA/2300, 2.3t Heavy Payload Robot. Produktseite, abgerufen am 27.08.2026.

Inmold-Verfahren ist von der International Meehanite Metal Co. Ltd. Reigate (England) entwickelt worden. Die kugelgraphitbildende Magnesiumbehandlung von Gusseisenschmelzen wird nicht vor dem Guss in einer Pfanne, sondern unmittelbar in der Gießform durchgeführt. Es wird ein körniges Pulver, das neben Magnesium auch Calcium und Silicium enthält und damit gleichzeitig auch als Impfmittel im Sinne einer Formimpfung, eingesetzt.

Instandhaltung von Produktionsanlagen führt zu einer vertretbaren Verfügbarkeit dieser Anlagen. Es gibt die reine Reparaturinstandhaltung, d.h. es wird erst dann repariert wenn die Anlage ausfällt oder sich Anzeichen des Ausfalls durch kleinere Störungen abzeichnen. Für manche Komponenten kann dies die beste Lösung sein. Es zeichnet sich aber immer mehr die Notwendigkeit von Reparaturmaßnahmen vor dem eigentlichen Schadenseintritt ab. Bei einem Pkw werden Inspektionen und der Austausch von bestimmten Teilen in Abhängigkeit der km- Leistung oder der Laufzeit durchgeführt. Das gleiche Vorgehen sollte man bei Induktionsofenanlagen und den Anlagenkomponenten auch berücksichtigen, um vor Überraschungen sicher zu sein. Aus diesem Grund haben einige Firmen die vorbeugende Instandhaltung eingeführt. Je nach Auslastung der Anlagen werden Wartungsarbeiten und Kontrollen mit dem Blick in Richtung Verfügbarkeit der Anlage ausgeführt. So werden bestimmte Teile ohne Rücksicht auf den tatsächlichen Zustand vorbeugend ausgewechselt, damit nicht unvorhersehbar oder unvermeidbar ein Ausfall zustande kommen kann. Dieses kann z. B. der Austausch einer Induktionsofenspule nach 5 oder schon nach 3 Betriebsjahren sein. In Abhängigkeit des Zustandes von Kühlwasserschlauchoberflächen kann sich die Notwendigkeit des vorzeitigen Austausches der Schläuche auch schon nach kürzeren Betriebszeiten ergeben. Die Firma ABB hat schon Mitte der 70iger Jahre die vorbeugende Instandhaltung nach Checkliste eingeführt. Hierbei wird wie bei einem Pkw beim TÜV die gesamte Anlage mit allen Komponenten vom Ofentransformator bis zur Giessschnauze in Augenschein genommen und das weitere Vorgehen oder erforderliche Reparaturen festgelegt. Einige Giessereien lassen diese Checks in der Zeit bis April eines jeden Jahres ausführen, um dann in den Betriebsferien oder auch schon vorher die erforderlichen Maßnahmen ergreifen zu können.