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Zwangsmischer werden immer dann eingesetzt, wenn in relativ kurzer Zeit (bis ca. 3 min) das Mischen und Aufbereiten von Massen in kleineren Mengen erforderlich wird. Bei größeren mengen werden auch Mischzeiten von ca. 5 min erforderlich.

Die Innenfläche der Induktionsofenspule und der keramische Überbau (oberer Betonring) müssen eine glatte leicht nach obenhin konische Fläche ohne Ansätze bilden. Beim Einsatz einer Tiegelausdrückvorrichtung sollte die Konizität 0,8 % betragen. Falls mit einem Dauerfutter mit ca. 40 mm unten gearbeitet wird, sollte der Spulenputz nicht konisch aufgebracht werden. Hier genügt die Konizität des Dauerfutters. Der Spulenputz und das Dauerfutter werden mit 5-8 % Wasseranteil eingebracht. Diese Feuchtigkeit führt zu einer langen Trockenzeit und damit auch zu verlängerten Anfahrzeiten. Um diese Feuchtigkeit schnell aus dem Spulenputz und dem Dauerfutter zu be- kommen, kann man mit einem Gasbrenner und der Stampfschablone diese trocknen. Der Spulenputz darf mit max. 150 °C und das Dauerfutter mit max. mit 350 °C im unteren Bereich getrocknet werden.
Die Trocknungszeit soll in beiden Fällen mindestens 24 Stunden betra- gen, wenn das Dauerfutter direkt nach dem Einbringen des Spulen- putzes gegossen worden ist, sollte die Trocknungszeit mindestens 36 Stunden betragen. Der Temperaturanstieg sollte zwischen 30 bis 50 K/h betragen.
Wenn kein Brenner vorhanden ist, kann man bei Mittelfrequenzöfen auch das Trocknen induktiv ausführen.
Falls man weder mit Gas noch induktiv arbeiten möchte, so sollte der Spulenputz und das Dauerfutter ca. 12 Stunden normal Lufttrocknen und dann je nach Ofengrösse mit einem 3 kW oder 6 kW Heizlüfter, der auf dem Ofenboden steht, über 24 Stunden getrocknet werden. Manche Kunden haben widerstandsbeheizte „Körbe“ die mit einer Zuleitung durch den Ofenboden versorgt werden. Bei den elektrischen Heizungen wird mit geschlossenem Ofendeckel gearbeitet.
Vor dem Einbringen der Stampfmasse wird die Spuleninnenfläche mit 0,5 mm Cogemikanit oder ähnlichem Werkstoff bis zum Ofenrand „tapeziert“. Mikanite mit aufkaschiertem Fliessstoff sind teuer und bringen wärmetechnisch kaum Vorteile
Nun wird der Ofenboden mit den Bodenelektroden für das Einbringen der Bodenmasse vorbereitet. Die Stampfmasse wird so hoch aufgeschüttet, dass die Bodenelektroden ca. 10 mm überstampft werden können. In der Regel wird nach dem Handentlüften mit einem Bodenrüttler, der elektrisch oder pneumatisch angetrieben wird gearbeitet. Je nach Ofengrösse wird 5-10 Minuten gerüttelt. Bei Bodendicken über 350 mm sind die Arbeiten in 2 Lagen auszuführen, wobei den Bodenelektroden besondere Aufmerksamkeit zu widmen ist. Nachdem der Bodenrüttler
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entfernt worden ist, muss die Bodenhöhe von dem Ofenrand aus Nachgemessen und protokolliert werden. Jetzt wird ein äusserer Ring am Ofenboden bis zum Konus der Stampfschablone gut angerauht (mindestens 15 mm), damit eine gute Verbindung zur Tiegelwand entstehen kann. Die Stampfschablone wird eingebaut, zentriert und oben am Tiegelrand mit Holzkeilen befestigt. Die Tiegelwand wird in Lagenhöhen von 300 bis 400 mm bis zum Ofenrand gefüllt. Nach jeder Lage wird mit „Neptunzinken“ entlüftet. Durch diese Massnahme wird eine bessere Endverdichtung erreicht. Nun muss im Bereich des Bodenkonuses die Verdichtung sehr sorgfälltig erfolgen. Für die Tiegelwand wird der selbtdrehende Wandrüttler eingesetzt. Es ist die tiefstmögliche Position mit einem Kran anzufahren und in diesem Bereich ca. 5 Minuten zu rütteln. Anschliessend wird bei Öfen bis 800 mm Durchmesser mit 100 mm Höhendifferenz, bis 1.200 mm Durchmesser mit 125 mm Höhendifferenz und bei über 1.200 mm Durchmesser mit 150 mm Höhendifferenz jeweils 2, 3 oder 4 Minuten gerüttelt. Da die Tiegelwand im oberen Bereich sehr stark mechanisch beansprucht wird, muss hier grösste Sorgfalt aufgebracht werden. Die obersten 200 mm werden nach dem Ausbau der Holzkeile von Hand verdichtet. Die Stampfmasse sollte ca. 50-70 mm unterhalb des Ofenrandes enden. Während des Rüttelns muss ständig Stampfmasse nachgeschüttet werden, damit sich keine Lagenbildung zwischen der verdichteten Masse und der nachgeschütteten Masse einstellt. Auf den Ring der Tiegelwand wird dann eine dünne Patchschicht aufgezogen, die das Rausrieseln der Stampfmasse beim 1. Abstich verhindern soll. In der Giessschnauze wird die Masse nicht ausgekratzt .Bei Einwegschablonen und Dauerschablonen wird zum Erreichen eines höheren Füllstandes beim Sintern die Giessschnauze noch mit Masse gefüllt. Bei einer Einwegschablone wird nach dem Abschluss des Sinterprozesses die Masse aus der Giessschnauze entfernt und dieser Bereich mit einem Schweissbrenner getrocknet. Nach ca. 10 Minuten ist dieser Bereich der Stampfform so weich geworden, dass man mit einer Brechstange einen „Durchbruch“ zur Giessschnauze stechen kann. Jetzt fliesst das Eisen in die Giessschnauze und der Ofen kann zum 1. Mal abgegossen werden
Beim Einsatz einer Dauerschablone muss diese vor dem Einbau mit einer Stützfolie aus Mikanit oder mit einem Trennmittel versehen wer- den. Es gibt konische Vollschablonen und einklappbare Schablonen.
Bei der konischen Vollschablone wird diese nach dem Rütteln mit ca. 150 K/h auf ca. 450 °C gebracht und dann nach 1 Stunde mit Pressluft oder Kühlventilatoren auf 200 °C abgekühlt. Zum Ausbau muss die
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Schablone in einem Zug zentrisch nach oben gezogen werden. Die klappbare Dauerschablone wird nicht erwärmt. Der Ausbau erfolgt durch das Einklappen eines 120° Segmentes. Nach dem Ausbau der Schablonen wird auf den Ofenboden ein Prallschutz„ aus Kreis- laufmaterial gelegt. Die Höhe sollte je nach Ofengrösse 200-300 mm sein. Nun muss der Tiegel so schnell wie möglich bis zur Giessschnauze gefüllt werden. Während des Überführens wird der Ofen nicht mit Leistung beaufschlagt. Nach dem Erreichen des max. Füllstandes wird der Ofen mit einer Leistung eingeschaltet, die eine Temperatur- steigerung von ca. 100 K/h ermöglicht, d.h. etwa 40 kW/t ,bei einem 5 t-Ofen somit 200 kW. mit dieser Leistung wird die Schmelze auf Sintertemperatur gebracht und ca 2 Stunden gehalten. Anschliessend erfolgt der 1. Abstich. Es müssen 3 Chargen gefahren werden.

Zustellung ist die Bezeichnung für den Schmelztiegel oder Verschleisstiegel ohne die Betonringe und fest eingebauten keramischen Komponenten. Heute werden überwiegend trockene Stampfmassen verwendet. Feuchte Massen werden teilweise noch in Aluminium  und Zinköfen eingesetzt. Es gibt 3 unterschiedliche Werkstoffarten wie saure, basische und neutrale Massen. Für bestimmte Anwendungsfälle werden auch Mischungen aus den 3 vorstehenden Werk-Stoffarten eingesetzt.
Saure Massen enthalten ca. 98,5 % Si O2
Neutrale Massen enthalten ca. 84,5 % Al2O3 und bis zu 13 % Mg O Basischmagnesitische Massen enthalten ca. 88 % Mg O, bis 10 % Al2O3 und ca. 2 % SiO2. Die Anwendungstemperaturen der Sauren Massen liegen normal bei 1.600 °C und können kurzfristig bei max. 1.700 °C liegen. Bei den neutralen Massen liegt die normale Anwendungstemperatur bei 1650 °C und können kurzfristig bei max. 1.750 °C liegen. Basischmagnesitische Massen haben eine normale Anwendungs- temperatur von 1.650 °C – und eine kurzfristig max. von 1.800 °C.
Die max. Temperatur kann z.B. in einem1t Tiegelofen mit 1.000 kW innerhalb von 2 Minuten erreicht werden, dann muss der Ofen sofort entleert und wieder mit Schrott gefüllt werden. Nun ca. 3 Minuten mit höchster Leistung auf Temperatur fahren damit der Tiegel von der extrem hohen Temperatur heruntergekühlt wird. Mit diesem Verfahren kann man Chargenzahlen von 40 bis 70 erreichen, je nach Fahrweise, Masse und Schmelzgut.
Die Trockenmassen werden in der Regel in 25 kg Säcken oder Einweg- containern mit bis zu 1.600 kg geliefert. Die Massen sind gebrauchsfertig mit Sintermittel versehen und müssen nicht mehr angemischt werden. Saure Massen mit Borsäureanhydrid enthält kein Kristallwasser, darum können diese mit bis zu 150 K/h Temperaturanstieg angefahren werden. Hochtonerdige und Magnesitische Massen werden von den Herstellern für den Anwendungsfall gesondert gemischt und geliefert.

Zuschlag ist der Begriff für schlackenbildende, feste Stoffe, die beim Schmelzen von Metallen oder zur Behandlung von Schmelzen zugesetzt wird.

Zinkdampf ist eine beim Schmelzen auftretende Erscheinung, die beim Schmelzen von zinkbehafteten Blechen nicht ververmeidbar ist. Der aus der Schmelze austretende Zinkdampf muss über geeignete Absaugvorichtungen erfaßt und ausgefiltert werden. Die negativen Auswirkungen auf die Haltbarkeit von sauren Tiegeln können durch geeignete Maßnahmen auf ein vertretbares Maß reduziert werden. Bei nach- stehender Fahrweise sollte die Standzeit eines Tiegels nicht wesentlich geringer sein als beim Schmelzen von zinkfreien Blechen: Die Sintercharge und die komplette 2.+3. Charge werden mit zinkfreiem Schrott erschmolzen. Ab der 4. Charge wird zinkbehafteter Schrott eingesetzt. Nach Stillständen wird die 1. Charge mit zinkfreiem Schrott erschmolzen.

Woodsches Metall schmilzt bei 70 bis 72 °C. Diese Wismutlegierung hat folgende Zusammensetzung: 25 % Pb, 12,5 % Cd, 12,5 % Sn, Rest Wi.

Der Wirkungsgrad gibt das Verhältnis zwischen der Netto- und der Bruttoleistung an. Für 1 t Grauguß werden ca. 370 kWh Energie benötigt. In einem Tiegelofen werden in Abhängigkeit seiner Konstruktionsmerkmale und dem Fassungsvermögen zwischen 470 und 540 kWh/t benötigt. Das entspricht einem Wirkungsgrad zwischen 0,79 und 0,69. Auf Grund der optimalen Auslegung eines Ofens hinsichtlich seiner wärmetechnischen Verluste und der wirtschaftlichen Abmessungen ergibt sich ein Verhältnis von 1,13:1 zwischen aktiver Induktionsspulenlänge zum Spulendurchmesser.

Der rein elektrische Wirkungsgrad wird von der Spulenlänge oder -höhe abhängig gemacht. Bei gleichem Tiegelinhalt und gleicher elektrischer Leistung soll an 3 Ausführungen eines 13 t-Tiegelofens erläutert werden. Die Tiegelwandstärke beträgt in dieser Größenordnung 140 mm. Wenn man das Magnetfeld und den Feldlinienverlauf bei einem vollflüssigen Ofen betrachtet, dann hat man jeweils am oberen und unteren Ende der Spule ein Querfeld und in der Mitte der Spule ein Längsfeld.

Bei gleicher elektrischer Leistung sind die Sektoren der Querfelder gleich lang, d. h. bei einer Spulenlänge von ca. 1.300 mm sind oben und unten jeweils ca. 300 mm Querfeld und 700 mm Längsfeld in der Mitte. Aus diesen Annahmen errechnet sich ein Wirkungsgrad von ca. 75 %.

Wenn die Spulenlänge für einen gleichen Tiegelinhalt innerhalb der Spule von 10 t verändert wird, ergeben sich bei einer Verkürzung auf ca. 1.100 mm Spulenlänge und jeweils oben und unten 300 mm Querfeld und 500 mm Längsfeld und es ergibt sich theoretisch ein elektrischer Wirkungsgrad von ca. 69 %.

Bei einer Verlängerung der Spule auf 1.700 mm Höhe ergibt sich ein Längsfeld von ca. 1.100 mm und ein elektrischer Wirkungsgrad von ca. 81 %.

Volt ist die Einheit der elektrischen Spannung. Sie wird damit definiert, dass 1 Volt durch einen Widerstand von 1 Ohm einen elektrischen Strom von 1 Ampere fließen läßt. Das Ohm’sche Gesetz U = R x I.

Wirkleistung ist das Produkt aus der Spulenspannung multipliziert mit dem Wirkstrom, der durch die Ofenspule fließt, angegeben in kW.
Bei 1.000 kW Wirkleistung und 250 Hz Betriebsfrequenz ergibt sich eine Kondensatorleistung von ca. 7.500 kVar als Blindleistung. Die Scheinleistung beträgt in diesem Fall ca. 7.570 kVA.

Windungsschluß ist ein Kurzschluß zwischen 2 parallelen Windungen, der auf Grund eines Isolationsfehlers auftreten kann. Wenn z. B. durch ungenügende Trocknung eine zu hohe Feuchtigkeit im Bereich der Zwischenanlagen ist, muss die Spannung auf ein niedriges Niveau abgesetzt werden, damit keine Kriechströme fließen können. In der Regel sind diese Kriechströme nur sehr gering und es kommt nicht sofort zu Kurzschlüssen. Es entsteht jedoch eine langfristig gefährdete Stelle, die bei jeder Neuzustellung weiter geschädigt werden kann. Wenn nun im Laufe einer „Spulenreise“ z. B. nach 18 Monaten Betriebszeit eine Neuzustellung bei feuchtwarmer Witterung und Kondenswasserbildung am Spulenkupfer die Spule mit zu hoher Spannung (> 1.000 V) angefahren wird, kann es zu einem Kurzschluß/Windungsschluß kommen. Das Kupfer der Spule wird wie beim Elektrodenschweißen abgetragen und es kann zum Wasseraustritt kommen. Wenn die austretende Wasser- menge nicht durch die Spulenzwischenräume nach außen entweichen kann, wird das Wasser immer weiter bis zur Schmelze vordringen und es wird unweigerlich zu einer Wasserdampfexplosion kommen. Um dies zu vermeiden, haben die meisten Ofenhersteller eine offene Spulen- konstruktion mit wasserdurchlässigen Konstruktionselementen ge- wählt. Das „Einpacken einer Ofenspule“ mit Glasgewebetüchern und wasserundurchlässigen Anstrichen hat sich in der Vergangenheit schon des Öfteren als Fehler erwiesen.
Windungsschlüsse können auch durch örtliche Überhitzung an den Innenkanten der Isolationszwischenlagen entstehen. Die leicht ange- kohlten Zwischenlagen können die Feuchtigkeit sehr gut festhalten und bereiten damit den Windungsschluß vor. Von außen gibt es immer wie- der Schrottansammlungen im hinteren Bereich der Ofenspule. Beim Ofenkippen können diese Teile nicht herunterfallen. Unter Einwirkung des Magnetfeldes kann sich Schrott im Bereich der Induktionsspule im Spulenmantel verhaken und dann zu einem Windungs- oder Erdschluß führen. Zur Vermeidung sollte der untere Ofenbereich alle 4 Wochen gesäubert werden, ggf. mit einem Industriesauger abgesaugt werden. Auf keinen Fall mit Pressluft abblasen, da durch diese Maßnahme Metallteile unkontrolliert hinter die „Kernisolation“ geraten können. Die Folge ist ein Erdschluß, der nur mühsam durch Kontrolle eines jeden Eisenpaketes festgestellt werden kann.
Falls man nach dem Tiegelausdrücken an der Innenfläche der Ofenspule dunkle Stellen feststellt, sollte man diesen Bereich vorsichtig vom Putz befreien und den Zwischenlagenzustand kontrollieren. Ggf. kann durch diese Kontrolle und anschließende Reparatur ein unvorhersehbarer Ausfall mit verheerenden Folgen vermieden werden.