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Isoliersteine in Formen eingesetzt, verzögern die Erstarrung an bestimmten Stellen der Form. Die Wärmeleitfähigkeit dieser Steine ist wesentlich niedriger als der übrige Formstoff.

Isolierung im Induktionsofenbau gibt es die elektrische und die wärmetechnische Isolierung. Die Isolierstoffe sind 100 % asbestfrei. Für die elektrische Anwendungen werden Epoxydglashartgewebe (Diverrit E), Mikanit und keramischorganische Pressstoffe eingesetzt. Für thermische Anwendungen werden keramische Faserwerkstoffe und Pressstoffe wie Isoplan, Nevalit und ähnliche eingesetzt. Glassilikatwerkstoffe werden für beide Anwendungen eingesetzt.

Joche ist ein anderer Begriff für Eisenpakete. In der Regel spricht man bei Rinnenöfen von Jochen, da es sich um geschlossenene Eisenkerne in U- oder E-Form handelt. Bei Tiegelöfen spricht man von Eisenpaketen, seltener von Eisenbalken. Joche werden aus kornorientiertem Elektroblech hergestellt.

Kabel werden bei Induktionsöfen wassergekühlt ausgeführt und als Kühlwasserrückleitung benutzt. Bei niedrigen Leistungen können Kabel auch als Wasserzuleitung eingesetzt werden. Die Kupferlitzen haben 35 oder 50 mm2 Kupferquerschnitt. Bei Mittelfrequenz haben die Einzelleiter eine Lackisolierung, die bei Netzfrequenz keine Vorteile bringt. Die Stromanschlüsse können als Flachanschlüsse oder Klemmringanschlüsse ausgeführt werden.

Kalorie früher gebräuchliche Wärmeeinheit mit dem Einheitszeichen cal. 1 cal ist die Wärmemenge, die 1 g Wasser bei Normaldruck von 14,5 s°C auf 15,5 °C erwärmt. 1000 cal = 1 kcal. Im internationalen Einheitensystem ist die Kalorie durch Joule ersetzt worden. 1 cal = 4,1868 J (alte Umrechnung 1kWh = 860 kcal/h bei Kühlanlagenberechnungen).

Kaltstart ist das Anfahren eines Tiegels nach einem Stillstand. Bei einem NF-Ofen sind Anfahrblöcke erforderlich, die bis 2/3 der Spulenhöhe reichen. Diese Blöcke werden induktiv erwärmt und sacken dann in sich zusammen. Zu diesem Zeitpunkt können dann geringe Mengen an Schrott nachchargiert werden. Nach Erreichen des 2/3 Füllstandes können grössere Schrottmengen (5 % des Fasssungsvermögens) nachgesetzt und aufgeschmolzen werden. Mit ca. 70 % der Nennleistung wird der Ofen auf max. Füllstand gefahren. Jetzt sollte die Schmelze auf etwa 100 K unter normale Abstichtemperatur gebracht und 1 Stunde gehalten werden. Danach wird auf Abstichtemperatur gefahren und es erfolgt der 1. Abstich. Bei Netzfrequenzöfen mit spezifischer Leistung ab ca. 240 kW/t kann der noch warme Tiegel mit grobem Stahlschrott und Stanzstreifen von ca. 2 mm Blechdicke und max. Länge von ca. 20% des Tiegeldurchmessers gefüllt und dann mit 50% der Nennleistung auf Rotglut gefahren werden und dann langsam über die Stillstandszeit abkühlen. Der Schrott verschweisst und es bildet sich ein „physikalischer Anfahrblock“ über die hohe Schüttdichte und die hohe Anzahl von Kontaktstellen, die sich durch das Verschweissen der einzelnen Blechstreifen ergeben. Bei Mittelfrequenzöfen ab ca. 200 Hz sollte kompakter Stahlschrott ohne Presspakete bis etwa Spulenoberkante chargiert werden. Mit ca. 250 K/h sollte der Ofen auf ca. 850 °C gefahren werden, hier sollte eine Haltezeit von 1 Stund eingelegt und dann auf ca. 100 K unter Abstichtemperatur gefahren werden. Bei dieser Temperatur dann 1 Stunde stehen und dann aufAbstichtemperatur fahren und den 1. Abstich durchführen. Es sind die entsprechenden Hinweise der Stampfmassenhersteller zu beachten. Eigene Betriebserfahrungen können zu Abweichungen gegenüber den Herstellern führen. Durch den Einsatz von Schmelzprozessoren werden die einzelnen Schritte dem Bedienmann vorgegeben. Hier kann es zu Abweichungen gegenüber den vorstehenden Ausführungen kommen. Über den Schmelzprozessor können die jeweils für den Kunden und den Betriebabläufen optimalen Bedingungen vorgegeben werden.
Eine besondere Kaltstartmethode für Netzfrequenzöfen und Mittel- frequenzöfen unter 150 Hz wird nachstehend beschrieben:
Ein 10 t-Ofen mit Netzfrequenz und 2.800 kW Leistung wird am Boden mit ca. 300 kg kompaktem Schrott aus Steigern und Eingüssen beschickt. Mit einem Hochleistungsgasbrenner von 500 kW wird der Tiegel in 4 Stunden auf 900 °C erwärmt. In diesen Tiegel werden dann 2-4 Tonnen Flüssigeisen aus einem kleineren vorher angefahrenen Ofen überführt. Bei 2 t Füllung wird ein etwa 400 kg schwerer Anfahrblock, bei 4 t Füllung wird ein 800 kg schwerer Anfahrblock in den Ofen chargiert. Diese Anfahrblöcke senken die Temperatur des Flüssigeisens ab, ohne es zum Erstarren zu bringen. Jetzt wird der Ofen mit etwa 50 % der Nennleistung, hier 1.400 kW für die Dauer von 3 Minuten beim 400 kg Block oder 5 Minuten bei 800 kg Block gefahren. Anschliessend wird in beiden Fällen mit ca. 1.000 kg normalem Schrott chargiert und der Ofen mit 2.000 kW zum Schmelzen des Schrotts eingestellt. Nach ca. 20 Minuten ist der Tiegelinhalt flüssig und es kann der nächste 1.000 kg Satz chargiert und aufgeschmolzen werden. Ab ca. 6 Tonnen Füllstand kann dann mit der max. Schmelzleistung gearbeitet wer- den. Es ist darauf zu achten, Dass die Schmelzentemperatur nicht über 1.350 °C gefahren wird. Nach erreichen des max. Füllstandes sollte der Ofen ca. 30 Minuten auf 100 K unter Abstichtemperatur gehalten werden. Danach auf Abstichtemperatur fahren und den 1.Abstich durchführen.

Kavitationen entstehen durch Flüssigkeiten, die mit hoher Geschwindigkeit und Gas- oder Dampfblasenbeaufschlagung durch Rohrleitungen strömen. Es handelt sich hier um eine Oberflächenaus- oder -abtragung.

Kippwinkel sind für die Totalentleerung wichtig. Bei Duplexöfen wird wegen der Tiegelansätze oft ein Kippwinkel von 100° realisiert. Die meisten Tiegelöfen haben einen Kippwinkel von 95°. Bei Gießeinrichtungen wird unter Berücksichtigung des Induktorenanbauwinkels und der Gefäßabmessung ein Winkel zwischen 60 und 95° berücksichtigt.

Kippzylinder sind in der Regel als „Plungerzylinder“ ausgebildet, d. h. die Kolbenstange ist ohne eigene Dichtelemente gleichzeitig der „Kolben“. Das Absenken erfolgt durch den Gegendruck des anzuhebenden Ofens. In den meisten Fällen werden die 2 Kippzylinder seitlich im vorderen Bereich der Öfen angeordnet. Der Hebelarm ist bei kleinen Öfen 250 mm und z. B. bei einem 70 t-Ofen 1.000 mm. Man versucht die Anordnung so zu realisieren, dass in der Grundstellung die Kippzylinder senkrecht oder bis zu 3° nach hinten stehen. In der Endstellung sollten die Kippzylinder senkrecht oder max. 3° nach vorne oder hinten stehen. Bei Öfen ab ca. 10 t werden die Kippzylinder mit einer „Endlagendämpfung“, die auf Grund der Kolben- stangenausbildung am Boden erreicht wird, ausgerüstet. Damit soll ein schlagartiges Absenken in die Grundstellung und damit ein hartes Aufsetzen vermieden werden. Zur Vermeidung von ununvorhersehbaren „Kippfehlern“, sollte alle 6 Monate das Entlüften der Zy- linder durchgeführt werden.

Kühlwassermengen werden im Wesentlichen von der elektrischen Leistung bestimmt. Man kann grob festhalten, dass ca. 27 % der Ofenleistung und die Wärmeverluste der Tiegelwand abgeführt werden müssen. Überschlägig kann man mit ca. 35 % der Ofenleistung als Gesamtverlustleistung, die abgeführt werden muss, rechnen.
Bei einem 5 t-Ofen mit 250 Hz und 3.000kW sind das 1.050 kW oder 903.000 kcal/h, die Mit einer Temperaturdifferenz von 27 K abzuführen sind. Es ergibt sich hierbei eine Kühlwassermenge von 33,5 m3/h (33.444 l/h). (Menge der kcal/h geteilt durch die Temperaturdifferenz ergibt die Liter/h).