Die Innenfläche der Induktionsofenspule und der keramische Überbau (oberer Betonring) müssen eine glatte leicht nach obenhin konische Fläche ohne Ansätze bilden. Beim Einsatz einer Tiegelausdrückvorrichtung sollte die Konizität 0,8 % betragen. Falls mit einem Dauerfutter mit ca. 40 mm unten gearbeitet wird, sollte der Spulenputz nicht konisch aufgebracht werden. Hier genügt die Konizität des Dauerfutters. Der Spulenputz und das Dauerfutter werden mit 5-8 % Wasseranteil eingebracht. Diese Feuchtigkeit führt zu einer langen Trockenzeit und damit auch zu verlängerten Anfahrzeiten. Um diese Feuchtigkeit schnell aus dem Spulenputz und dem Dauerfutter zu be- kommen, kann man mit einem Gasbrenner und der Stampfschablone diese trocknen. Der Spulenputz darf mit max. 150 °C und das Dauerfutter mit max. mit 350 °C im unteren Bereich getrocknet werden.
Die Trocknungszeit soll in beiden Fällen mindestens 24 Stunden betra- gen, wenn das Dauerfutter direkt nach dem Einbringen des Spulen- putzes gegossen worden ist, sollte die Trocknungszeit mindestens 36 Stunden betragen. Der Temperaturanstieg sollte zwischen 30 bis 50 K/h betragen.
Wenn kein Brenner vorhanden ist, kann man bei Mittelfrequenzöfen auch das Trocknen induktiv ausführen.
Falls man weder mit Gas noch induktiv arbeiten möchte, so sollte der Spulenputz und das Dauerfutter ca. 12 Stunden normal Lufttrocknen und dann je nach Ofengrösse mit einem 3 kW oder 6 kW Heizlüfter, der auf dem Ofenboden steht, über 24 Stunden getrocknet werden. Manche Kunden haben widerstandsbeheizte „Körbe“ die mit einer Zuleitung durch den Ofenboden versorgt werden. Bei den elektrischen Heizungen wird mit geschlossenem Ofendeckel gearbeitet.
Vor dem Einbringen der Stampfmasse wird die Spuleninnenfläche mit 0,5 mm Cogemikanit oder ähnlichem Werkstoff bis zum Ofenrand „tapeziert“. Mikanite mit aufkaschiertem Fliessstoff sind teuer und bringen wärmetechnisch kaum Vorteile
Nun wird der Ofenboden mit den Bodenelektroden für das Einbringen der Bodenmasse vorbereitet. Die Stampfmasse wird so hoch aufgeschüttet, dass die Bodenelektroden ca. 10 mm überstampft werden können. In der Regel wird nach dem Handentlüften mit einem Bodenrüttler, der elektrisch oder pneumatisch angetrieben wird gearbeitet. Je nach Ofengrösse wird 5-10 Minuten gerüttelt. Bei Bodendicken über 350 mm sind die Arbeiten in 2 Lagen auszuführen, wobei den Bodenelektroden besondere Aufmerksamkeit zu widmen ist. Nachdem der Bodenrüttler
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entfernt worden ist, muss die Bodenhöhe von dem Ofenrand aus Nachgemessen und protokolliert werden. Jetzt wird ein äusserer Ring am Ofenboden bis zum Konus der Stampfschablone gut angerauht (mindestens 15 mm), damit eine gute Verbindung zur Tiegelwand entstehen kann. Die Stampfschablone wird eingebaut, zentriert und oben am Tiegelrand mit Holzkeilen befestigt. Die Tiegelwand wird in Lagenhöhen von 300 bis 400 mm bis zum Ofenrand gefüllt. Nach jeder Lage wird mit „Neptunzinken“ entlüftet. Durch diese Massnahme wird eine bessere Endverdichtung erreicht. Nun muss im Bereich des Bodenkonuses die Verdichtung sehr sorgfälltig erfolgen. Für die Tiegelwand wird der selbtdrehende Wandrüttler eingesetzt. Es ist die tiefstmögliche Position mit einem Kran anzufahren und in diesem Bereich ca. 5 Minuten zu rütteln. Anschliessend wird bei Öfen bis 800 mm Durchmesser mit 100 mm Höhendifferenz, bis 1.200 mm Durchmesser mit 125 mm Höhendifferenz und bei über 1.200 mm Durchmesser mit 150 mm Höhendifferenz jeweils 2, 3 oder 4 Minuten gerüttelt. Da die Tiegelwand im oberen Bereich sehr stark mechanisch beansprucht wird, muss hier grösste Sorgfalt aufgebracht werden. Die obersten 200 mm werden nach dem Ausbau der Holzkeile von Hand verdichtet. Die Stampfmasse sollte ca. 50-70 mm unterhalb des Ofenrandes enden. Während des Rüttelns muss ständig Stampfmasse nachgeschüttet werden, damit sich keine Lagenbildung zwischen der verdichteten Masse und der nachgeschütteten Masse einstellt. Auf den Ring der Tiegelwand wird dann eine dünne Patchschicht aufgezogen, die das Rausrieseln der Stampfmasse beim 1. Abstich verhindern soll. In der Giessschnauze wird die Masse nicht ausgekratzt .Bei Einwegschablonen und Dauerschablonen wird zum Erreichen eines höheren Füllstandes beim Sintern die Giessschnauze noch mit Masse gefüllt. Bei einer Einwegschablone wird nach dem Abschluss des Sinterprozesses die Masse aus der Giessschnauze entfernt und dieser Bereich mit einem Schweissbrenner getrocknet. Nach ca. 10 Minuten ist dieser Bereich der Stampfform so weich geworden, dass man mit einer Brechstange einen „Durchbruch“ zur Giessschnauze stechen kann. Jetzt fliesst das Eisen in die Giessschnauze und der Ofen kann zum 1. Mal abgegossen werden
Beim Einsatz einer Dauerschablone muss diese vor dem Einbau mit einer Stützfolie aus Mikanit oder mit einem Trennmittel versehen wer- den. Es gibt konische Vollschablonen und einklappbare Schablonen.
Bei der konischen Vollschablone wird diese nach dem Rütteln mit ca. 150 K/h auf ca. 450 °C gebracht und dann nach 1 Stunde mit Pressluft oder Kühlventilatoren auf 200 °C abgekühlt. Zum Ausbau muss die
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Schablone in einem Zug zentrisch nach oben gezogen werden. Die klappbare Dauerschablone wird nicht erwärmt. Der Ausbau erfolgt durch das Einklappen eines 120° Segmentes. Nach dem Ausbau der Schablonen wird auf den Ofenboden ein Prallschutz„ aus Kreis- laufmaterial gelegt. Die Höhe sollte je nach Ofengrösse 200-300 mm sein. Nun muss der Tiegel so schnell wie möglich bis zur Giessschnauze gefüllt werden. Während des Überführens wird der Ofen nicht mit Leistung beaufschlagt. Nach dem Erreichen des max. Füllstandes wird der Ofen mit einer Leistung eingeschaltet, die eine Temperatur- steigerung von ca. 100 K/h ermöglicht, d.h. etwa 40 kW/t ,bei einem 5 t-Ofen somit 200 kW. mit dieser Leistung wird die Schmelze auf Sintertemperatur gebracht und ca 2 Stunden gehalten. Anschliessend erfolgt der 1. Abstich. Es müssen 3 Chargen gefahren werden.