Kategorie: Unkategorisiert

Fließgeschwindigkeit in wasserführenden Leitungen, wie in Kabeln, Rohren und Schläuchen, sollten 2,5 m/sec nicht überschreiten. In den Induktionstiegelofenspulen rechnet man mit ca. 2 m/sec. Bei Anschlussbereichen und konstruktiv erforderlichen Verengungen können auch schon mal Fliessgeschwind- igkeiten von bis zu 4 m/sec auftreten. Die hierbei auftretenden Längen sollten sich im Bereich von max. 100 mm bewegen.
Bei Absaugungen werden in den Rohrleitungen Geschwindigkeiten von ca. 40 m/sec erreicht. In einer Haubenabsaugung an einem 13 t- Ofen sollte die Fließgeschwindigkeit am Absaugschlitz im Tiegeldeckel ca. 6 m/sec betragen, um einen genügend große Unterdruck zu erreichen.

Flickmassen werden meistens nur am Tiegelrand und im Schnauzenbereich eingesetzt. Man spricht auch von Patchmassen, die entsprechend der Verarbeitungsvorschriften eingebracht werden. Da diese Massen mindestens 5 % Wasser enthalten, können diese auch mit geeigneten Maschinen gespritzt werden. Nach einer Lufttrocknungszeit müssen sie mit einer Gasflamme getrocknet werden, andernfalls platzen diese Massen nach der Berührung mit feuerflüssigen Schmelzen ab.

Feuerfest wird unter dem Begriff „Zustellung“ behandelt.

Fertigtiegel werden bis zu ca. 1,5 t Inhalt aus Tongraphit oder Siliziumcarbid sowie bei Metalltiegeln aus Gusseisen, Gussstahl, Stahlblech und plattiertem Stahlblech hergestellt. Diese Tiegel werden in Metallgiessereien für Buntmetall eingesetzt. Saure Fertigtiegel werden aus Si O2-Material bis zu 13 t Inhalt hergestellt. Die Tiegel werden in speziellen Formen unter Zusatz von Bindemitteln gerüttelt und dann nach einer Luftabkühlzeit in Trockenöfen getrocknet oder sogar vorgefrittet, damit ein Transport per LkW oder Bahn möglich ist. Diese Tiegel werden nach dem Einsetzen in den Ofen mit Hinterfüllmasse „befestigt“, am oberen Rand gepatcht, und dann wie ein normal zugestellter Tiegel gesintert. Die Standzeiten sind mit denen der herkömmlich zugestellten Tiegeln ver- gleichbar.

Chargieren wird in der Regel das befüllen eines Schmelzofens mit Schmelzgut genannt. Das Chargieren kann bei kleinen Öfen bis 1 t von Hand erfolgen. Bei grösseren Öfen werden mechanische Hilfseinrichtungen eingesetzt.

Bunker sind Vorratsbehälter zum Speichern von Schüttstoffen. In den Gießereien werden Bunker für Formstoffe, Brennstoffe und Gattierungsstoffe eingesetzt.

Brückenbildung ist eine im Induktionsofen nicht ganz zu vermeidende Erscheinung. Wenn sich zwischen der flüssigen Schmelze und dem darüber befindlichen Einsatzgut keine wärmeleitende Verbindung befindet, sagt man, dass der Tiegel eine Brücke hat.

Diese Erscheinung kann z. B. durch sich aufgehängtes Einsatzgut oberhalb der Schmelze oder durch einen keramischen Deckel auf der Schmelze durch Überhitzung und Stampfmassenauflösung auftreten. Zur Vermeidung sollte immer nur soviel nachchargiert werden, dass man eine „Glatze“ im Tiegel sehen kann. Falls es zu einer Brücke gekommen ist, sollte der Ofen angekippt und die Brücke unter größten Vorsichtsmaßnahmen aufgebrochen werden, bei Mittelfrequenz-Öfen (MF) kann ggf. die Brücke mit geringer Leistung aufgeschmolzen werden. Durch das unkontrollierte Aufschmelzen und Aufbrechen der Brücke in Grundstellung sind schon grosse Schäden, auch beim Personal, aufgetreten.

Brennstoffbeheizte Tiegelöfen werden mit Gas oder Öl beheizt und als Metallschmelzöfen für Buntmetall, wie Kupferlegierungen, Aluminium, Magnesium, Blei usw.,eingesetzt.

Bodenelektrodeneinbau wird in Abhängigkeit der Bodenkonstruktion unterschiedlich ausgeführt. In der Regel werden hitzebeständige Drähte von 2 bis max. 5 mm eingesetzt. Unterhalb des Ofenkörpers befinden sich je nach Grösse des Ofens 1-4 Erdungsklemmen. Unter Berücksichtigung des Tiegelausdrückens werden meistens einzelne Drähte durch den betonierten Ofenboden geführt und in einem Ring unter dem Ofenboden befestigt. Am Ofenboden kann 1 Rohr mit 10 mm Durchmesser und 50 mm Länge angeschweisst sein. Seitlich wird eine M8-Schraube zur Erdkontaktbildung mit dem Draht angeordnet. Dadurch kann die abgenutzte Drahtlänge ggf. immer wieder nachgeführt werden. Die dendrähte oder auch Bodenantennen genannten Drähte sind so einzubauen, dass beim Rütteln des Bodens kein Kontakt zwischen der Rüttelplatte und den Drahtspitzen entsteht. Bei 2-lagiger Bodenrüttlung kann der Draht durch eine Umlenkung mit 100 mm Auslage und einer Höhe von ca. 50 mm eingerüttelt werden. Bei 2-lagiger Bodenrüttlung können die Drähte in der Höhe der 1. Lage mit einer Restlänge von mindestens Lagenhöhe plus 250 mm für die Umlenkung parallel zum Boden umgebogen werden. Die Masse für die1. Lage wird aufgeschüttet, entlüftet und dann mit der Rüttelplatte verdichtet. Vor dem Einbringen der Masse für die 2. Lage muss die 1. Lage sehr gut aufgerauht werden, damit eine gute Verbindung zur 1. Lage entstehen kann. Jetzt werden die Antennendrähte mit einer Umlenkung auf die richtige Einbauhöhe gebracht und die erforderliche Masse für die 2. Lage eingefüllt und verdichtet. Da die Drähte immer 5-10 mm innerhalb des Tiegelbodens enden sollen, entsteht bei der Sintercharge noch kein „Erdkontakt“. Um sicherzustellen, dass bei der Sintercharge ein Erdkontakt entsteht, muss die Masse an einem Elektrodendraht ausgekratzt werden. Die Lage kann mit einem Magneten oder durch Markierungen an der Spulenwand ermittelt werden.
Bei Tongraphit- und Siliziumcarbidtiegeln wird vor dem Einsetzen des Tiegels eine Spirale aus hitzebeständigem Stahl auf den Ofenboden gelegt. Das eine Ende wird durch den Ofenboden nach unten durchgeführt und dann am Boden von aussen befestigt. Nun wird eine ca. 30 mm dicke Lage Graphitkorn oder pulver auf den Boden verbracht. Jetzt kann der Tiegel mit Drehungen eingesetzt werden. Die Hinterfüllmasse wird nun wie üblich eingebracht und verdichtet. Durch diesen Bodenelektrodeneinbau hat der Tiegel eine relativ sichere Erdverbindung.

Blindleistung ist das Produkt aus Spulenspannung multipliziert mit dem Blindstrom, der zwischen der Ofenspule und der Kondensatorbatterie fließt, angegeben in kVar.